铝加工中心要用哪种切削液呢,这篇文章告诉你答案

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我们在用加工中心对铝进行加工的时候,如果盲目地选购金属加工液,这可能会导致铝件出现腐蚀、残留沉淀物等现象。那么铝加工中心要用哪种切削液?我们该如何合理地选用切削液来减小刀具磨损、提高加工表面的质量呢?

今天我们就来说说铝加工时该如何选择合适的切削液。

使用切削液的目的

1.润滑:切削液渗入到切削、刀具、工件的接触面间,粘附在金属表面上形成润滑膜,减小摩擦系数、改善粘结现象、抑制积屑瘤,提升已加工表面的粗糙度,提高刀具耐用度。

2.冷却:切削液通过它从它所能达到最靠近热源的刀具、切屑和工件表面上带走大量的切削热,从而降低切削温度,提高刀具耐用度,并减小工件与刀具的热膨胀,提高加工精度。

3.清洗:冲走加工中产生的细屑、微粒等,防止加工表面、机床导轨面受损,也利于精加工、深孔加工等过程中的排屑。

4.防锈:含防锈添加剂的切削液,能在机床、工件、刀具表面形成保护膜,使其免受周围介质的腐蚀。

除了铜或铜合金的磨削加工外,基本上我们选用乳化液或者切削油即可。

 

加工切削液的分类

  加工切削液的分类

切削油还是乳化液?

适宜选用粘度相对较低的减摩切削油。但切削油闪点低,在高速切削时烟雾较重,危险系数较高,而且挥发快,用户使用成本相对更高,因此在条件允许的情况下,建议选用乳化液。

 

切削液类型选用表

  除了铜或铜合金的磨削加工外,基本上我们选用乳化液或者切削油即可。

得马G6加工中心

  切削油还是乳化液?

适宜选用粘度相对较低的减摩切削油。但切削油闪点低,在高速切削时烟雾较重,危险系数较高,而且挥发快,用户使用成本相对更高,因此在条件允许的情况下,建议选用乳化液。

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